特殊作业事故多发，如何提升行业本质安全水平?8月28日，以“落实主体责任、提升本质安全、共促行业高质量发展”为主题的第二届石油和化工安全管理高层论坛在青岛召开。与会代表认为，提升企业安全领导力，完善全员安全责任制，提升生产工艺自动化水平，是促进化工行业本质安全的有效方法。

　　据国家安监总局化学品登记中心应急响应部主任助理张广文介绍，上半年，全国共发生化工和危化品较大事故7起，多发生在检维修、受限空间作业环节。在2017年发生的17起较大及重大事故中，涉及动火作业4起、受限空间作业2起、检维修作业8起。这暴露出企业特殊作业管理存在严重漏洞。

　　中国石油和化学工业联合会质量安全环保部副主任嵇建军认为，事故多发暴露出部分企业安全生产主体责任不落实，管理人员安全管理能力不足，特殊作业安全管理缺失或不到位，自动化控制系统和安全仪表系统不完善、不投用，精细化工企业缺少反应风险辨识、管控措施不落实等问题。

　　中国石化青岛安全工程研究院高级工程师张帆表示，各类事故还反映出部分化企对工艺过程的化学反应特性认识不足，操作规程细节缺失及人员技能不足，工艺工程设计、安全控制方案不足及系统实施存在缺陷等。

　　与会各界代表纷纷对如何提升行业本质安全提出建议。中国化工报社副社长沈飞分析，事故深层次原因几乎都与人为因素相关，提升本质安全要紧紧抓住人这个最活跃的因素，让安全管理法规、制度、理念、文化、方法等不挂在墙上、停在嘴上、应付在检查上，而是融化在每个人的血液中。只有全体人员的行为习惯都安全了，企业的安全生产才能得到保障。

　　嵇建军与北京思创信息系统有限公司总经理纳永良均建议，建立完善安全风险分级管控和事故隐患排查治理双重预防机制。嵇建军还强调，要提升企业安全领导力，建立并完善全员安全责任制，注重并培育企业安全文化，建立优秀的安全管理队伍和专业人才队伍。

　　针对风险管控，南京安元科技有限公司董事长王三明说：“利用化工企业风险智能管控云服务平台，可将相对独立的风险诊断工具、风险评估方法深度融合，通过危险感知、风险识别、风险分析、风险预控，实现风险规避、智能引导和本质安全。”G7化工行业总经理璩寰峰也表示，通过智能化手段，可实现危化品物流领域的本质安全，如智能设备可实时监控疲劳驾驶、危险路况等高危事件，安全机器人可实时评测风险等级、自动筛选高风险车辆下发语音提示，真人安全管家可对重大风险车辆进行人为干预。

　　青岛海湾集团有限公司副总经理、安全总监左志远介绍：“海湾集团厂区已全部实现DCS自动化控制，配有SIS安全仪表系统、ESD紧急停车装置系统，生产工艺连锁控制回路数千个、仪表设备近万台，各类有毒有害、可燃气体监测、火灾报警全方位覆盖，确保了装置的本质安全。同时，我们在全力推进老城区企业搬迁过程中，不断加大安全投入，严格提取支出安全生产费用，不断对工艺技术优化调整。”