7月8日，以“守护安全，提升效率”为主题的石油化工智能化技术与应用专场直播在线上举行。记者从会上获得的信息显示，目前石油和化工企业的智能化发展已经进入数字化转型新阶段。智能化数字化技术的应用，能够对石化企业生产工艺、设备管理、安全生产等关键要素赋能。

保障工业生产本质安全

“加快油品质量升级、提高副产品利用率、促进化工原料多样化以及品质提升，是石化企业在智能化和数字化转型方面的根本需求。石化行业具有大型化、规模化、一体化以及易燃易爆的生产特点，这对行业数字化转型提出了更高要求。在生产工艺、设备管理、安全生产等方面，中国石油、中国石化、中海油等纷纷加大智能化数字化投资力度，以保障企业安全高效绿色生产。”中国石油炼化板块智能化总体专家组专家刘伟表示。

去年10月国务院发布的《“工业互联网+安全生产”行动计划(2021~2023年)》提出，通过工业互联网在安全生产中的融合应用，增强工业安全生产的感知、监测、预警、处置和评估能力，加速安全生产从静态分析向动态感知、事后应急向事前预防、单点防控向全局联防的转变，提升工业生产本质安全水平。这也成为与会专家讨论的重点。

“聚焦企业发展关键要素，特别是生产工艺、设备、安全环保等，引入先进技术，进行数字化赋能，可提升企业管理水平和生产效率，实现本质安全。”刘伟强调，要实现这一目标，应实现四个转变。一是从局部感知到泛在感知的转变，比如应用移动视频、手持移动巡检终端、内外操作协同以及元宇宙等；二是从被动反应到主动预测的改变，能够在采油、销售、生产等环节快速响应；三是从业务驱动向事件驱动的转变，比如调节温度、压力、流量等指标和事故预警等；四是从直接决策向数据决策的转变，通过数据协同共享，使系统无缝衔接，支持企业整体智能化数字化水平提升。

事前预测预警能力待提升

“石油化工企业规模不断增长，厂区越来越大，装置越来越多，一旦发生安全事件，应如何应对?”摩托罗拉系统(中国)有限公司渠道业务全国能源行业总监张磊指出，这需要企业从事后的应急响应转变为事前的预测预警。但如何第一时间获得信息安全、如何自动化预测预警、如何迅速作出科学决策、如何跨部门跨网络联动处置，成为当前石化企业面临的四个挑战。

张磊告诉记者，感知、分析、协同、管理将发挥关键作用。当前，石化企业的技术体系越来越丰富，感知的数据也会越来越多，数据分析面临的挑战也越来越大。借助AI技术可得到准确的分析结果，最终发现潜在或已知的问题。然而，当发现问题后，人员需要进行前置处置和协同处置。这不仅要考虑跨部门、跨区域的协同，发生严重事故时，还需要与公安、消防、医疗等公共体系进行协同处置。因此，在感知、分析、协同过程中，需要一个整合的平台，最大化整合企业和社会资源，一方面记录事件的关键管理流程，另一方面为事后回溯和分析提供依据。

据了解，基于感知、分析、协同和管理，摩托罗拉形成了关键任务生态体系，无论是消防系统还是生产监测系统，都可通过网络与摩托罗拉数字无线对讲系统进行互联。例如，一旦设备运行温度异常，无线对讲机会第一时间发出提醒。

强化数字化通信技术应用

“石油和化工企业在应用数字化通信技术过程中仍存在诸多难题。”南京网联通信技术有限公司技术总监端义刚告诉记者，一是通讯距离过近、频率干扰、频道不够用、隔爆区域信号屏蔽；二是子系统多，统一调整管理难；三是公网(手机)与专网(对讲机)不能互通。

据介绍，针对第一个痛点，该公司首先组建和升级无线集群通讯调度管理系统，提高通信范围，利用系统信道共享的特点，提高系统利用率，并通过光纤直放站延伸覆盖屏蔽区域，实现全厂通信无盲区。其次，增加调度指挥系统，提供各类语音呼叫并进行录音，同时提供系统使用状况分析，如系统基站使用承载率综合分析、频率使用率分析、人员定位信息等。再次，与全厂扩音系统联动，与调度电话互联，实现电话、对讲机联动指挥。最后，与视频监控融合，实现对讲机报警后视频呈现，了解现场状况并及时处理。

另外，摩托罗拉开发的超高清特色应用技术可实现大范围监控覆盖，保证全局和细节画面一样清晰的同时，还可对接AI分析系统，方便用户进行全局掌控、调度以及响应，也为事前、事后分析提供准确依据。该公司开发的视频监控采集系统，已应用在国内多家加油站。在油车装卸过程，视频监控采集视频信息，并推送给后台AI分析系统。AI分析系统随时监控员工的操作行为是否规范，一旦不符合操作流程，便会发出警告，提示员工返回装卸车并完善操作，大大减少了人员工作负担，提高了装卸达标率。