过程安全管理在中国化工行业安全生产中正发挥着越来越大的作用。但近期行业重特大事故仍有发生，并与化工过程安全管理推行不理想有较大的关系。在近期于烟台召开的第五届中国国际化工过程安全研讨会上，多位专家提出，当前过程安全管理还有多个短板迫切需要补齐。

过程安全管理作用日渐凸显

应急管理部党委委员、副部长孙广宇在会上表示，我国正处于过程安全管理的快速发展阶段。2019年江苏响水天嘉宜“3·21”爆炸事故后，针对事故所暴露出的问题，应急管理部组织修订形成了新的安全标准《化工过程安全管理导则》并于2022年发布实施。在此基础上，通过危险化学品安全专项整治、集中治理及危化品重点县、产业转移重点县、高危细分领域专家指导服务，实践了过程安全管理的理念，凝练形成了全国危化品安全监管“一防三提升”(防范重大风险、提升本质安全水平、提升人员技能素质水平、提升信息化智能化管控水平)的工作主线，推动了我国化工安全生产形势持续好转。

据了解，近期我国化工事故总量逐年下降，比十年前最高时下降80%，较大及以上事故起数自2021年首次降至个位数，为我国经济社会发展营造了良好的安全环境。

“从数据显示，我国化工(危化品)生产安全事故起数与死亡人数在2013年后呈现平稳下降趋势，过程安全管理在中国化工行业安全生产中正发挥着越来越大的作用。”中国石油大学(华东)教授赵东风表示。

三大痛点阻碍行业全面推广

但当前我国化工过程安全管理仍存在较大短板。与会专家指出，目前我国化工行业重特大事故仍有发生，与化工过程安全管理推行不理想有较大的关系。

“今年发生的4起较大及以上事故就是部分企业不重视过程安全管理、导致危化品意外泄漏，造成燃烧、爆炸、中毒等人身伤亡事故。”孙广宇表示，有不少企业特别是中小企业，甚至一些知名大企业，在过程安全风险管控方面重视不够，体现在设计水平低，自动化控制系统不完善，设备完好性管理手段少，变更管理风险辨识不充分，特殊作业等许可作业风险管控不力，从业人员素质不高，承包商管理流于形式，全系统落实要素手段不多等。此外，化工产业还存在新旧安全风险不断叠加、安全发展理念落实不到位、安全监管能力不强等问题。

在赵东风看来，当前行业过程安全管理存在三大痛点。一是专业管理不到位，多数企业的专业管理仍停留在“就问题解决问题，就事项解决事项”的经验管理阶段，未形成系统的管理程序、制度和标准。二是“两层皮”现象突出，企业多套安全管理体系并行、体系与企业现状融合度不够、体系与实际管理脱节、管理体系可操作性不高、企业执行力不强。三是过程安全管理人才缺失，监管部门能够开展过程安全管理审核的人员较少;企业熟悉过程安全管理的管理人员、专业技术人员较少。

将经验管理上升到系统管理

加快制定化工过程安全管理导则等技术规范，推动化工企业有效系统识别、管控风险，是预防化工重特大事故的有效抓手。今年4月1日实施的新标准《化工过程安全管理导则》(AQ/T 3034—2022)，对原标准的要素内容进行了较大调整和修改。本次会议上，多位专家对于行业企业如何更好地贯彻执行《化工企业工艺安全管理实施导则》、提高过程安全管理水平提出了建议。

中国化学品安全协会副秘书长郝军表示，安全领导力是化工过程安全管理体系有效运行的动力来源，围绕安全领导力自我提升，应重点关注领导能力、领导的影响力、责任落实、文化传承等十二方面的要求，同时还要加强安全生产标准化建设，补齐管理短板;加强安全教育培训，提升人员素质。

康宁反应器技术有限公司董事长姜毅认为，当前本质安全的过程强化技术和装备的应用还有待加速。精细化工行业生产要注重“四化”，即微型化、连续化、自动化、集成化。应推进“四化”技术，助力化工产业转移，减少承接地人力和监管资源差异对项目转移的影响，避免安全风险的区域转移。

赵东风认为，应通过标准宣贯、培训、会议等方式，让越来越多的企业理解并接受过程安全的理念，形成体系化管理思维模式，通过评估与提升，逐步实现过程安全管理与现有管理体系(如标准化、HSE)的深度融合，形成企业安全管理提升的内驱力，不断提高企业安全绩效。

“目前多数企业的安全管理仍停留在经验管理阶段，过程安全管理提升的目的就是要将经验管理上升到系统管理。”青岛欧赛斯环境与安全技术有限责任公司总经理酒江波表示，过程安全管理评估的实施可以通过四个层次开展，包括完善性审核、有效性审核、执行性审核和执行效果审核，从而发现企业要素运行过程中存在的共性问题和个性问题。针对评估审核发现的具体问题，可以采用“管理职责是否具体明确、规程制度是否规范完整、人员能力是否满足要求、资源配备是否到位充分、检查考核是否及时有效”这五个溯源回归的方法，从管理角度分析导致问题产生的根本原因，提出管理系统改进的措施。